数控机床编程步骤
数控机床编程步骤数控机床程序编制又称数控编程，是指编程者根据零件图样和工艺文件的要求。以下是我精心准备的数控机床编程步骤，大家可以参考以下内容哦！1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。5．程序检验编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。6.自动编程在航空、船舶、兵器、汽车、模具等制造业中，经常会有一些具有复杂形面的零件需要加工，有的零件形状虽不复杂，但加工程序很长。这些零件的数值计算、程序编写、程序校验相当复杂繁琐，工作量很大，采用手工编程是难以完成的。此时，应采用装有编程系统软件的计算机或专用编程机珲完成这些零件的编程工作。数控机床的程序编制由计算机完成的过程，称为自动编程。在进行自动编程时，程序员所要做的工作是根据图样和工艺要求，使用规定的编程语言，编写零件加工源程序，并将其输入编程机，编程机自动对输入的信息进行处理，即可以自动计算刀具中心运动轨迹、自动编辑零件加工程序并自动制作穿孔带等。由于编程机多带有显示器，可自动绘出零件图形和刀具运动轨迹，程序员可检查程序是否正确，必要时可及时修改。采用自动编程方式可极大地减少编程者的工作量，大大提高编程效率，而且可以解决用手工编程无法解决的复杂零件的编程难题。
数控编程的步骤有哪些?
数控编程的步骤有五步，分别是分析零件图、确定流程、数学处理、编写程序列表、程序验证和第一次切割
1.分析零件图。需要对零件的材料、形状、尺寸、精度、批次、坯料形状、热处理要求进行分析，以确定零件是否适合在数控机床上加工，或哪种数控机床适合加工。
2.确定流程，在分析零件图的基础上，进行工艺分析，确定加工方法（如夹具、夹紧定位方法等）、加工路线（如刀具设定点、换刀点、进给路线）和切削参数（主轴转速、进给速度、回进给）
3.数学处理，根据零件图的几何尺寸、确定的加工路线和设定的坐标系，计算出零件粗加工和精加工轨迹，得到刀具位置数据。对于形状简单的零件（如直线、圆弧组成的零件）的轮廓加工，需要计算两个几何图元的起点、终点、圆弧中心、交点或切线点的坐标。
4.编写程序列表，完成加工和数值计算后，可编写零件加工程序。根据计算出的作业轨迹坐标值及所建立的加工路线、刀具编号、刀具补偿、切削参数及辅助动作，编程人员按所用数控规定的功能指令码和程序块格式逐条编制加工程序设备。
5.程序验证和第一次切割，必须检查和测试程序表，才能使用。验证方法是将程序清单的内容直接输入数控系统，让机器闲置运行，以检查机器的运动轨迹是否正确。
